Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1608
https://doi.org/10.69639/arandu.v11i2.360
Análisis del mantenimiento productivo total (TPM) para
la optimización del uso de maquinaria en la industria
arrocera: un enfoque estratégico hacia la eficiencia y
productividad
Analysis of Total Productive Maintenance (TPM) for Optimizing Machinery Usage in
the Rice Industry: A Strategic Approach to Efficiency and Productivity
Carlos Daniel Campoverde Pillajo
ccampoverdep1@unemi.edu.ec
https://orcid.org/0009-0000-4466-3584
Universidad Estatal de Milagro
Ecuador – Milagro
Genesis Alexandra Loor Espinoza
gloore@unemi.edu.ec
https://orcid.org/0009-0007-8805-3017
Universidad Estatal de Milagro
Ecuador – Milagro
Paola Estefanía Guevara Molina
pguevaram3@unemi.edu.ec
https://orcid.org/0009-0005-4485-2293
Universidad Estatal de Milagro
Ecuador - Milagro
Artículo recibido: 20 agosto 2024 - Aceptado para publicación: 26 septiembre 2024
Conflictos de intereses: Ninguno que declarar
RESUMEN
Uno de los principales problemas en Industrias arroceras es la mala planificación de
mantenimiento, en el que se ven involucradas sus equipos y maquinarias, dando como resultado
paradas frecuentes, tiempos inactivos, disminución de productividad y aumento de costos de
reparación. La industria arrocera, como muchas otras dentro del sector agroalimentario, enfrenta
el desafío constante de maximizar la eficiencia operativa y reducir los tiempos de inactividad de
su maquinaria. Este artículo explora la implementación del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) como una estrategia integral para optimizar el uso de la maquinaria en la producción de
arroz. A través de estudios de caso y ejemplos prácticos, se demuestra cómo la adopción de TPM
no solo mejora la disponibilidad y confiabilidad de los equipos. Como resultado se obtuvo el
desarrollo de cronogramas de mantenimientos preventivos, autónomos y planificados, también
llevar un cronograma de registros que verifique el seguimiento de los mantenimientos realizados,
en el que se aproxima que la disponibilidad de las descascaradoras tuvo un aumento de 75% a un
92,50%, para la mesa paddy pasó de un 80,63% a un 94,38% y las prelimpias de un 83,13% a un
95%, siendo las máquinas que presentaban mayores fallas y tiempos de inactividad a inicios del
proyecto
Palabras clave: rendimiento, disponibilidad, calidad, TPM
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1609
ABSTRACT
One of the main problems in rice industries is poor maintenance planning, which involves their
equipment and machinery, resulting in frequent stoppages, idle times, reduced productivity, and
increased repair costs. The rice industry, like many others within the agrifood sector, constantly
faces the challenge of maximizing operational efficiency and reducing machinery downtime. This
article explores the implementation of Total Productive Maintenance (TPM) as a comprehensive
strategy to optimize machinery usage in rice production. Through case studies and practical
examples, it is demonstrated how the adoption of TPM not only improves the availability and
reliability of equipment. As a result, schedules for preventive, autonomous, and planned
maintenance were developed, along with a record-keeping schedule to track the maintenance
performed. It is estimated that the availability of the hullers increased from 75% to 92.50%, the
paddy table from 80.63% to 94.38%, and the pre-cleaners from 83.13% to 95%, these being the
machines that presented the most failures and downtime at the beginning of the project.
Keywords: performance, availability, quality, TPM
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Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1610
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, la competencia entre organizaciones cada vez va en mayor incremento,
siendo una señal en las que se ven obligadas a implementar metodologías para mejorar sus
procesos, es por ello que se considera que el mantenimiento de los equipos y maquinarias es un
factor imprescindible para lograr la eficiencia operativa en sus actividades cotidianas. Bajo este
contexto, el Mantenimiento Productivo Total emerge como una metodología de gestión completa
que transformará la forma en que las empresas lleven a cabo el mantenimiento de sus maquinarias
y la optimización de procesos.
En Ecuador, uno de los problemas más críticos en industrias es la mala planificación de
mantenimientos, dando como resultado tiempos inactivos, reducción de productividad y paradas
frecuentes en las máquinas, lo que conlleva a un aumento de costos operativos, además la falta de
un plan eficiente ocasiona un espacio laboral inestable para los operadores, a causa de las
interrupciones constantes y el tener que preocuparse por reparar una falla en lugar de continuar
con sus actividades.
El TPM no es sólo una estrategia de mantenimiento, sino que tiene un enfoque que combina
la eficiencia operativa y la cultura organizativa para mejorar continuamente. Su principal objetivo
es maximizar la productividad y eficiencia de los equipos, maquinarias y procesos, minimizando
las pérdidas asociadas a paradas imprevistas, desperfectos de calidad y accidentes laborales. Esta
metodología consiste en crear un entorno en el que las máquinas funcionen de forma óptima, los
empleados participen plenamente y la mejora continua sea una disciplina a seguir.
Este proyecto argumenta la necesidad de implementar un plan de mantenimiento, no solo
viendo el beneficio desde la perspectiva económica, sino que también en su capacidad para
mejorar significativamente la eficiencia operativa al minimizar el tiempo de inactividad no
programado y aumentar la productividad general, además mejorar el espacio de trabajo y
optimizar el uso de maquinarias, puesto que se ven enfrentadas a una serie de desafíos
estrechamente relacionados con la disponibilidad, confiabilidad, y complejidad de sus equipos.
Uno de los desafíos puede darse en identificar y priorizar las máquinas que requieren la
implementación del TPM.
MATERIALES Y MÉTODOS
En las industrias arroceras se llevará a cabo un enfoque de investigación descriptiva ya que
implica la observación detallada de procesos ineficientes, centrándose en la identificación de las
maquinarias poca productivas y analizando los puntos críticos abordar, se emplearán técnicas de
recolección de datos cuantitativos para medir los aspectos físicos del rendimiento de la maquinaria
como los tiempos de inactividad, la frecuencia del mantenimiento, el tiempo etc., (Hernandez
Sampieri, Roberto-Fernandez Collado, Carlos-Baptisa Lucio, 2006).
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1611
Métodos y técnicas
En esta propuesta de implementación de la metodología TPM para maximizar el uso de la
maquinaria en una industria arrocera se tomó en cuenta los siguientes métodos teóricos:
Métodos empíricos fundamentales
Observación: Se realizan inspecciones en la planta de producción para identificar las
dificultades que se tienen con el mantenimiento de la maquinaria, tiempos de inactividad, pérdidas
en la producción y aspectos importantes para la operatividad (Alcívar, 2021).
Métodos empíricos complementarios
Para llevar a cabo esta investigación sobre la propuesta de la metodología TPM podemos
considerar las siguientes técnicas:
La Encuesta, esta técnica nos ayudará a recopilar datos sobre el rendimiento de la
maquinaria, en la frecuencia en la que exista una inactividad, porque obtendríamos información
directamente de los operadores y a su vez se identifican las oportunidades de mejoras. Por otro
lado, las entrevistas van direccionadas a la fuente de información, puesto que las entrevistas nos
permiten comprender el motivo específico de las preocupaciones de los empleados (Bernal,
2010).
Sin embargo, las observaciones directas nos ayudarán a tener una comprensión profunda
ya que podremos visualizar la interacción entre el operario y la maquinaria, puesto que al
establecer la técnica de observación se tendrá fiabilidad de los datos recolectados para que de esta
manera se logren alcanzar los objetivos. Mientras que, en el análisis de documentos es una técnica
fundamental en la recolección de información, porque se basa en un análisis exhaustivo en los
manuales de equipos, normas etc., puesto que se utiliza para organizar toda la información
recopilada, se desempeñará un conocimiento teórico y empírico de la metodología TPM para una
planificación de mantenimiento.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
La presente investigación se orienta a la situación de las Industrias dedicadas a la
producción de arroz, donde mantener sus máquinas en óptimas condiciones tiende a una mayor
exigencia día a día, la del estudio presente se conforma por 25 y tiene cuatro departamentos
definidos por la Gerencia general que son: departamento de producción, departamento de
logística, departamento de contabilidad y departamento de recursos humanos. El departamento de
producción está conformado por el jefe de producción, quien tiene a cargo los operadores y el
personal de cuadrilla. El departamento de logística se conforma por ventas y compras,
transportista y almacenamiento; el departamento de contabilidad tiene un contador y el
departamento de recursos humanos tiene al jefe de recursos humanos.
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1612
Figura 1
Organigrama de la Industria Arrocera
Fuente: Basado en la información obtenida
Para llevar a cabo una planificación de mantenimiento, es esencial diseñar un
departamento para la industria, donde se tenga un jefe de mantenimiento que esté a cargo de un
técnico electricista y un técnico mecánico.
Figura 2
Organigrama de la Industria con el departamento de mantenimiento
Fuente: Elaboración propia
De acuerdo a la información obtenida, para la producción de arroz se requiere llevar
diversos procesos y actividades en la maquinaria, a continuación, se muestra las máquinas que
son utilizadas y la actividad que cada una realiza en la industria.
Tabla 1
Máquinas de la industria Arrocera
MÁQUINA
S
ACTIVIDADES
Elevadores
Realizan el transporte del arroz hacia las máquinas de cada proceso, llenando
los cangilones y circulando secuencialmente en el elevador.
Prelimpias
Efectúan la limpieza del arroz, extrayendo el polvo o impurezas, enviando la
maleza hacia una tolva de desechos y enviando el arroz por una transportadora
de cadena.
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1613
Secadoras
Proporciona calor de modo uniforme y controlado para reducir la humedad del
arroz, siendo indispensable para evitar su deterioro.
Descascara
doras
Separa la cáscara o cascarilla del arroz dejándolo integral para el siguiente
proceso
Mesa
paddy
Separa los granos de arroz descascarados del que pasó con la cascarilla,
enviándolo hacia las descascaradoras nuevamente.
Blanqueado
ra
Elimina la capa de salvado del arroz, dándole una apariencia semi-blanca o blanca
Máquina
plansifter
Separa y clasifica el arroz deseado de aquel que está trizado, mediante está se
obtiene arrocillo sea ¾, ½ o arrocillo fino
Máquina
selectora
Identifica los granos los estándares de calidad, en cuestión de tamaño, color y
limpio; eliminando los granos manchados o con algún imperfecto
Máquina
ensacadora
Tiene como actividad pesar, llenar y sellar los sacos de
arroz.
La piladora al no contar inicialmente con un departamento de mantenimiento definido,
condujo a no llevar ningún tipo de planificación que les indique cuándo y con qué frecuencia se
debe darles mantenimiento a las máquinas, lo que mayormente efectúan es de manera correctiva.
Esto conlleva, a que se reduzca la eficiencia de la producción, aumento de costos de reparación
que pasan del presupuesto destinado para alguna falla del equipo e incremento de tiempos
inactivos en las máquinas. Los costos por reparación varían de acuerdo a la gravedad del daño de
la máquina o si se ven en la obligación de contratar un servicio externo, pero un aproximado que
se da por la reparación de fallas menores o moderadas en las máquinas se presenta a continuación
en la siguiente tabla:
Tabla 2
Costo aproximado de reparación
Máquinas
Costo aproximado
Elevadores
$1.275
Prelimpias
$565
Secadoras
$1.075
Descascaradoras
$2.500
Mesa Paddy
$2.100
Blanqueadora
$2.400
Pulidores
$1.950
Plansifter
$1.300
Selectora
$2.500
Ensacadora
$900
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1614
En los datos proporcionados desde marzo hasta mayo se puede observar la
frecuencia de fallas ocurridas en las máquinas de la piladora, indicándose en la siguiente
tabla las horas requeridas para su reparación.
Tabla 3
Frecuencia de fallas (horas)
MÁQUINAS
HORAS POR TRES MESES
Elevadores
9
Prelimpias
27
Secadoras
7
Descascaradoras
40
Mesa paddy
31
Blanqueadora
9
Pulidores
8
Máquina plansifter
9
Máquina selectora
9
Máquina ensacadora
8
Total
157
Figura 3
Parada de máquinas Marzo-Mayo
Fuente: Elaboración propia
Figura 4
Pareto de las paradas de máquinas
Fuente: Elaboración propia
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1615
Según la Figura No. 4 en el diagrama de Pareto, las máquinas que generan el mayor nivel
de porcentaje en cuestión de las fallas son las descascaradoras, mesa paddy y prelimpias, lo cual
significa que son el 20% de las causas que provocan el 80% de las paradas o fallos de la industria.
También se realizó el cálculo estimado de la producción, teniendo un enfoque en un periodo de
doce semanas. De tal manera, se puede observar que la producción varía de acuerdo a los meses,
además de evidenciarse que llega a ser baja en ciertas semanas a diferencia de la producción
programada.
Tabla 4
Producción semanal en un periodo de tres meses
Nro.
Producción
Producción
% Rendimiento
De
semanas
Real (Kg)
Programada
(Kg)
alcanzado
1
48820
120000
40,68%
2
49850
120000
41,54%
3
50940
120000
42,45%
4
69202
120000
57,67%
5
77420
120000
64,52%
6
83550
120000
69,63%
7
84100
120000
70,08%
8
91260
120000
76,05%
9
92725
120000
77,27%
10
100225
120000
83,52%
11
97340
120000
81,12%
12
93480
120000
77,90%
Total
938912
1440000
65,20%
En la tabla anterior se muestra la producción real de cada semana durante el periodo de tres
meses, además la producción programada y el porcentaje de cumplimiento. Para el mes de marzo
la producción fue la más baja a comparación de los otros meses, debido a dos aspectos principales;
la frecuencia de fallas en las máquinas de la piladora y por la temporada, debido que los cultivos
aún se mantienen en crecimiento y no cumplen el tiempo para ser cosechados, además las lluvias
pueden retrasar un poco el cultivo y traslado de arroz hacia las piladoras.
Se puede visualizar que la producción real no cumple con la producción que se espera
semanalmente, es notorio que la producción que más se acercó fue de la décima semana, sin
embargo, no se llega a la producción programada de 120000 kg de arroz a la semana y el
porcentaje de cumplimiento alcanzado está en tan solo un 65.20%, considerando que la mala
planificación de mantenimiento sí afecta a la producción porque las máquinas no trabajan
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1616
eficientemente por las paradas frecuentes.
Tiempo medio entre fallas MTBF
Tabla 5
Tiempo medio entre fallas
De acuerdo con los datos proporcionados, en la tabla correspondiente del tiempo medio
entre fallas (MTBF), el funcionamiento de las doce semanas representa un promedio de 24,2
horas, lo que significa que las máquinas trabajan 24 horas y 12 minutos antes de experimentar
una falla. Al ocurrirse fallas constantes llegan a ocasionar interrupciones de gran significancia en
la producción. Mediante este análisis se comprueba que la piladora requiere de una buena y
adecuada planificación de mantenimiento que mejore la eficiencia operativa, reduzca costos de
reparación y cree un espacio de trabajo seguro.
Se puede observar que para el mes de marzo las fallas fueron más frecuentes, reduciendo a
gran diferencia el tiempo de disponibilidad de las máquinas, lo que quiere decir que la producción
también disminuyó a causa de los tiempos inactivos.
Tiempo medio de reparación MTTR
El tiempo medio entre fallas de 24,2 horas indica que las fallas han ocurrido con mayor
relatividad durante las primeras cinco semanas, el objetivo es que el MTBF aumente para tener
una mayor disponibilidad en la maquinaria, las cuales efectúen sus actividades durante tiempos
prolongados sin presentar fallas.
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1617
Tabla 6
Tiempo medio de reparación
Nro. de tiempo total inactivo
Nro. de
MTTR (Tiempo
semana
mes
(horas)
fallas
Inactivo de fallas)
1
mar-24
15
2
7,5
2
mar-24
17
1
17
3
mar-24
20
2
10
4
mar-24
19
2
9,5
5
abr-24
18
1
18
6
abr-24
10
1
10
7
abr-24
12
1
12
8
abr-24
8
1
8
9
may-24
8
1
8
10
may-24
12
1
12
11
may-24
9
1
9
12
may-24
9
1
9
Promedio 10,8 horas
Respecto a la tabla del tiempo medio de reparación según los datos proporcionados indica que
por las fallas ocurridas se tarda un promedio de 10,8 horas, lo que equivale a 10 horas con 48
minutos por reparación en las máquinas hasta que estas vuelvan a estar operativas.
Figura 5
MTTR tiempos medios de reparación
Se puede observar que en la segunda y quinta semana hubo un mayor tiempo de
reparación en las máquinas, considerándose que la frecuencia de fallas en gran parte
proviene de las descascaradoras, mesa paddy y prelimpias, las cuales son la causa principal de
la reducción de producción, eficiencia y rendimiento de las máquinas.
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1618
Tabla 7
Disponibilidad de los equipos
Nro. de
semana
mes
medio entre
fallas
(MTBF)
medio de
reparación
(MTTR)
MTBF/(MTBF+MTTR)*100
1
mar-24
12,5
7,5
62,50%
2
mar-24
23
17
57,50%
3
mar-24
10
10
50,00%
4
mar-24
10,5
9,5
52,50%
5
abr-24
22
18
55,00%
6
abr-24
30
10
75,50%
7
abr-24
28
12
70,00%
8
abr-24
32
8
80,00%
9
may-24
32
8
80,00%
10
may-24
28
12
70,00%
11
may-24
31
9
77,50%
12
may-24
31
9
77,50%
Promedio
24,2
10,08
67%
De acuerdo a la tabla de disponibilidad de las máquinas analizadas semanalmente durante
el periodo de tres meses está en un rango del 50% hasta el 80%, interpretándose que las máquinas
están realizando sus actividades en un nivel aceptable en ciertas semanas, pero a causa de los
tiempos de inactividad por las interrupciones se enfrentan a dificultades en ciertas semanas, dando
un promedio de disponibilidad del 67%, en el cual se requiere llevar un mantenimiento
programado para evitar las paradas frecuentes de la maquinaria.
Calidad
Tabla 8
Calidad
Nro. de
semanas
Mes
Producción
Real (Kg)
Productos
conformes (kg)
Productos no
conformes (kg)
Calidad
1
mar-24
48820
39105
9715
80,10%
2
mar-24
49850
39640
10210
79,52%
3
mar-24
50940
40435
10505
79,38%
4
mar-24
69202
53580
15622
77,43%
5
abr-24
77420
68210
9210
88,10%
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1619
6
abr-24
83550
74015
9535
88,59%
7
abr-24
84100
76120
7980
90,51%
8
abr-24
91260
82045
9215
89,90%
9
may-24
92725
84215
8510
90,82%
10
may-24
100225
93345
6880
93,14%
11
may-24
97340
89120
8220
91,56%
12
may-24
93480
85240
8240
91,19%
Promedio
78243
68755
9486
86,69%
Respecto a la tabla de calidad se puede observar que durante el periodo de las doce
semanas implica que se ha alcanzado un rango del 77,43% hasta el 93,14%, siendo la cuarta
semana con menor porcentaje de calidad y la décima semana con la mayor, la ocurrencia de
fallas en la semana cuatro disminuyó la calidad de la producción porque el problema se da
dentro del área del pilado, en el que no se separó correctamente el arroz con cáscara del arroz
blanco, indicando que el procesamiento no fue óptimo.
Eficiencia global de los equipos
Para determinar la eficiencia procederemos a utilizar la fórmula
𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑/100 𝑥 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜/100 𝑥 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑/100
Lo que me permitirá saber identificar las pérdidas dentro de mi producción programada
Tabla 9
Eficiencia Global de los Equipos
Nro. De
semana
Mes
Disponibilidad
Rendimiento
Calidad
OEE
1
mar-24
62,50%
40,68%
80,10%
20,37%
2
mar-24
57,50%
41,54%
79,52%
18,99%
3
mar-24
50,00%
42,45%
79,38%
16,85%
4
mar-24
52,50%
57,67%
77,43%
23,44%
5
abr-24
55,00%
64,52%
88,10%
31,26%
6
abr-24
75,00%
69,63%
88,59%
46,26%
7
abr-24
70,00%
70,08%
90,51%
44,40%
8
abr-24
80,00%
76,05%
89,90%
54,70%
9
may-24
80,00%
77,27%
90,82%
56,14%
10
may-24
70,00%
83,52%
93,14%
54,45%
11
may-24
77,50%
81,12%
91,56%
57,56%
12
may-24
77,50%
77,90%
91,19%
55,05%
Promedio
67,29%
65,20%
86,69%
39,96%
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1620
De acuerdo con la tabla de la Eficiencia Global de los Equipos según el calificativo del
indicador, el OEE al ser menor del 65% es considerado inaceptable, siendo problemas
significativos se considera que es necesario llevar un programa de mantenimiento, porque la
parada frecuente de las máquinas está ocasionando importantes pérdidas de producción,
rendimiento y calidad del producto final.
Frecuencia de fallas en descascaradoras, mesa paddy y prelimpias
Se consideró principalmente estas máquinas debido a la gran significancia que tienen en
las paradas frecuentes y tiempos de inactividad, en base a los datos proporcionados durante doce
semanas se indica que las paradas en descascaradoras son de 40 horas, la mesa paddy 31 horas y
las prelimpias 27 horas. A continuación, se detalla las fallas que incurren en las máquinas las
cuales causan que tengan paradas constantes.
Tabla 10
Frecuencia de fallas de la descascaradoras
Máquina
Tipo de falla ocurrida
Nro. de fallas
Tiempo de parada (horas)
Mesa paddy
Desgaste de tamices
1
7
Desgaste de rodillos
1
8
Obstrucción de tamices
2
10
Desgaste de la banda
transportadora
1
6
Total
31
Tabla 11
Frecuencia de fallas de la mesa Paddy
Máquina
Tipo de falla ocurrida
Nro. de
fallas
Tiempo de parada (horas)
Descascaradoras
Desgaste de cilindros
2
20
Desgaste de engranajes
1
7
Obstrucción en la
puerta de ventilación
1
7
Desgaste de correas
1
6
Total
40
Tabla 12
Frecuencia de fallas de la prelimpias
Máquina
Tipo de falla ocurrida
Nro. de fallas
Tiempo de
parada (horas)
prelimpias
Obstrucción de zarandas
3
9
Desgaste en bandas transportadoras
1
12
Inclinación inadecuada de zarandas
1
1
Desgaste de rodamientos
1
5
Total
27
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1621
Para obtener el tiempo medio entre fallas, tiempo de reparación y disponibilidad en las
máquinas a causa de cada falla, por ejemplo, para el desgaste de cilindros realizaremos lo
siguiente:
Para obtener el tiempo medio entre fallas, tiempo de reparación y disponibilidad en
las máquinas a causa de cada falla, realizaremos lo siguiente:
Tabla 13
MTBF, MTTR, DISPONIBILIDAD en descascaradoras antes de la propuesta de
implementación del TPM
Máquina
Tipo de falla
ocurrida
Nro.
de
fallas
Tiempo
de parada
(horas)
MTBF
MTTR
DISP%
Desgaste
de
cilindros
2
20
10,00
10,00
50,00%
Desgaste
de
engranajes
1
7
33
7
82,50%
Descascaradoras
Obstrucción en
la puerta de
ventilación
1
7
33
7,00
82,50%
Desgaste
de
correas
1
6
34
6
85,00%
Promedio
40
27,50
7,50
75,00%
Como se puede observar en la tabla, se obtenía un tiempo medio entre fallas del 27,50 y un
tiempo medio de reparación en 7,50, lo que significa que por las fallas ocurridas en las
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1622
descascaradoras durante su operación en las semanas se tardan un promedio de 7 horas con 30
minutos en repararla o mantenerla operativa, dando un porcentaje de disponibilidad entre los tres
meses de 75%.
Tabla 14
MTBF, MTTR, DISPONIBILIDAD de la mesa paddy antes de la propuesta de
implementación del TPM
Tipo de falla Tiempo
Nro.
de
Tiempo de
parada
Máquina
ocurrida
disponibl
e
fallas
(horas)
MTBF
MTTR
DISP%
Desgaste de tamices 33
1
7
33
7
82,50%
Desgaste de rodillos 32
1
8
32
8
80,00%
Mesa
paddy
Obstrucción de
tamices 30
2
10
15
5
75,00%
Desgaste de la banda
transportadora 34
1
6
34
6
85,00%
Promedio
31
28,5
6,5
80,63%
De acuerdo con los datos obtenidos la mesa paddy tuvo un tiempo de parada de 31 horas
durante el promedio de las semanas, obteniéndose un tiempo medio entre fallas de 28,5 y un
tiempo medio de reparación de 6,5, el cual se interpreta que por las fallas ocurridas en la máquina
se toman 6 horas y 30 minutos en ser reparada, donde la máquina estuvo disponible en un 80,63%.
Tabla 15
MTBF, MTTR, DISPONIBILIDAD en las prelimpias antes de la propuesta de
implementación del TPM
Máquina
Tipo de falla
ocurrida
Tiempo
disponible
Nro.
de
fallas
Tiempo de parada (horas)
MTBF
MTTR
DISP%
Prelimpias
Obstrucción de
zarandas
31
3
9
10,33
3
77,50%
Desgaste en
bandas
transportadoras
28
1
12
28
12
70,00%
Inclinación
inadecuada de
zarandas
39
1
1
39
1
97,50%
Desgaste de
rodamientos
35
1
5
35
5
87,50%
Promedio
27
28,08
5,25
83,13%
En base a los datos proporcionados, el tiempo de parada de las prelimpias durante las
semanas fue de 27 horas, obteniéndose un tiempo medio entre fallas de 28,08 y un tiempo
medio de reparación de 5,25, lo que significa que por las fallas ocurridas en las prelimpias se
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toma 5 horas con 15 minutos en su reparación, obteniéndose un porcentaje de disponibilidad
de 83,13% durante las semanas analizadas.
Para maximizar el uso de la maquinaria en una industria arrocera es la metodología del
mantenimiento productivo total, se propone implementar TPM para mejorar el rendimiento en las
maquinarias, mejorar la eficiencia, y aumentar la productividad. Como base para esta propuesta
de implementación tenemos a las 5s que son: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke que nos
ayudara a tener un entorno favorable y seguro en la industria,
Preparación
Anuncio de la propuesta de propuesta TPM en la Industria Arrocera
El TPM en la industria ayudara a fortalecer la unión desde la gerencia incluyendo todos los
empleados que conforman la industria, esto con el fin de maximizar la maquinaria y reducir los
tiempos de fallas inesperados.
Realizar programas de educación y campañas para la propuesta de inducir TPM
Se propone realizar reuniones con todo el personal e inclusive las personas que se encargan
de llevar el mantenimiento de las maquinarias, para que cada uno de ellos tenga
conocimientosobre la propuesta del TPM que se quiere implementar, para que de esta manera
puedan eliminar cualquier situación no deseada.
Creación de organizaciones para fomentar TPM
La industria no contaba con un departamento de mantenimiento por lo cual fue creado, esto
con el fin de que haya un personal encargado solo de los mantenimientos en las maquinarias e
instalaciones de la industria, como se puede visualizar en la (Figura No. 4 Organigrama de la
Industria con el departamento de mantenimiento).
Implantar políticas básicas del TPM y metas
Una política que se puede proponer en la industria arrocera relacionada con la propuesta
de implementación de TPM es “Alcanzar la maximización del uso de la maquinaria llevando a
cabo un mantenimiento programado que busca la optimización de procesos de la producción
mediante el mantenimiento y la eficiencia de las máquinas. Es por ello que se deben comprometer
en darle seguimiento a la propuesta de implementación para ver si se está cumpliendo lo
establecido, el personal debe estar aptamente capacitado para que en el momento de que ocurra
algún inconveniente puedan solucionarlo.
Formar un plan para el desarrollo TPM
En la industria arrocera la propuesta de implementación del mantenimiento total productivo
en las maquinarias, en especial los equipos del área de producción como lo son la prelimpia,
descascaradoras y mesa paddy.
Se escogieron estas tres maquinarias debido a que estas son las que presentan mayor falla
y se las pondrán a prueba mediante una propuesta de implementación del TPM la cual reducirá el
tiempo de fallas mediante el uso de los pilares del mantenimiento total productivo.
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1624
Arranque inicial de la propuesta del TPM
Ya terminada la primera fase, se tiene que realizar reuniones con el personal técnico de
mantenimiento y demás autoridades para dialogar sobre los temas de la primera fase, cabe recalcar
que de gran importancia conocer la eficiencia global de los equipos, en este caso de la prelimpia,
descascaradoras y mesa paddy después de la implementación.
Análisis de los niveles de parada con TPM
Tabla 16
MTBF, MTTR, DISPONIBILIDAD de descascaradoras después de la propuesta de
implementación del TPM
Con la propuesta del TPM y fundamentándose en los cronogramas de mantenimiento
desarrollados, se espera obtener un beneficio significativo en la disponibilidad de las
descascaradoras. Antes se encontraba en un 75% disponible, con la propuesta se estima obtener
un 92,50% de disponibilidad, porque se llevará a cabo una serie de lineamientos que involucren a
todo el personal, brindándoles capacitación sobre cómo actuar ágilmente ante las posibles fallas
que se presenten.
Tabla 17
MTBF, MTTR, Disponibilidad En La Mesa PADDY Después De La Propuesta De
Implementación Del TPM
Promedio 9 33 2 94,38%
Máquina
Tipo de falla
ocurrida
Tiempo
disponible
Nro.
de
fallas
Tiempo de
parada
(horas)
MTBF
MTTR
DISP%
Desgaste de
tamices
38
1
2
38
2
95,00%
Desgaste de
rodillos
38
1
2
38
2
95,00%
paddy
Obstrucción de
tamices
38
2
2
19
1
95,00%
Desgaste de la
banda
transportadora
37
1
3
37
3
92,50%
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 1625
Tabla 18
MTBF, MTTR, DISPONIBILIDAD en las prelimpias después de la propuesta de
implementación del TPM
Tipo de falla
Máquina ocurrida
Tiempo
disponible
Nro.
de
fallas
Tiempo
de
parada
(horas)
MTBF
MTTR
DISP%
Obstrucción
de zarandas
37
3
3
12,33
1,00
92,50%
Desgaste en
bandas
transportadoras
38
1
2
38
2
95,00%
Prelimpias Inclinación
inadecuada de
zarandas
39
1
1
39
1
97,50%
Desgaste de
rodamientos
38
1
2
38
2
95,00%
Promedio 8 31,83 1,50 95%
Al ser las descascaradoras, mesa paddy y prelimpias las máquinas con mayor incidencia en
tiempos de inactividad, al verse significativa mejora, se interpreta que para el resto de las
máquinas implementar la metodología TPM también mejorará su eficiencia, rendimiento y
calidad.
Eficiencia global de las máquinas
Tabla 21
Rendimiento aproximado después de la propuesta de TPM en las prelimpias,
descascaradoras y mesa paddy
Máquinas
Producción real
aproximada
semanal
(Kg)
Producción
programada
semanal (Kg)
Rendimiento
alcanzado
Prelimpias
110850
120000
92%
Descascaradoras
109800
120000
92%
Mesa paddy
109200
120000
91%
92%
CONCLUSIONES
Se concluye que la propuesta del Mantenimiento Productivo Total en las máquinas de
una industria productora de arroz fue beneficiosa, esencialmente fue posible analizar el estado
inicial de la maquinaria durante un periodo de doce semanas, destacando que el OEE inicial que
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generaban mayores paradas estaba en un 45,60%, siendo estas las descascaradoras, mesa paddy
y prelimpias. El resultado para este objetivo permitió incrementar a un 84,05% de eficiencia
global en las máquinas, concluyéndose que es una mejora significativa mediante la propuesta
del TPM.
La comparación del rendimiento antes de proponer la implementación del TPM y después
de su propuesta, en el que los resultados obtenidos demuestran que el rendimiento de las máquinas
que presentaban paradas frecuentes estaba en un 66%, posterior a la propuesta del TPM,
fundamentándose en sus pilares incrementó a un 92% de rendimiento, siendo una cambió
significativo para las actividades diarias en la producción de arroz.
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