Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3325
https://doi.org/10.69639/arandu.v11i2.504
Mejora de la eficiencia de los procesos de producción de
paneles fotovoltaicos mediante la aplicación de herramientas
de mejora continua
Improving the Efficiency of Photovoltaic Panel Production Processes through the
Application of Continuous Improvement Tools
José Alberto García Juárez
josberjuarez@gmail.com
https://orcid.org/0009-0008-1318-4490
Tecnológico Nacional de México / Orizaba
Veracruz – México
Marcos Salazar Medina
marcos.sm@orizaba.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0001-6235-9973
Tecnológico Nacional de México / Orizaba
Veracruz – México
Mauricio Romero Montoya
mauricio.rm@orizaba.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0002-4325-7717
Tecnológico Nacional de México / Orizaba
Veracruz – México
Gabriela Alcalde Pérez
alma.ap@orizaba.tecnm.mx
https://orcid.org/0000-0001-7467-9835
Tecnológico Nacional de México / Orizaba
Veracruz – México
Nuria Ortega Petterson
nuria.op@orizaba.tecnm.mx
https://orcid.org/0009-0001-8955-7192
Tecnológico Nacional de México / Orizaba
Veracruz - México
Artículo recibido: 20 octubre 2024 - Aceptado para publicación: 26 noviembre 2024
Conflictos de intereses: Ninguno que declarar
RESUMEN
Este artículo aborda la optimización del proceso de producción de paneles fotovoltaicos en una
empresa de Rio Blanco, Veracruz, mediante el uso de tiempos estándar, SMED y Kaizen, a través
de un estudio de tiempos, donde se identificaron actividades que afectaban el tiempo de ciclo en
procedimientos clave como el laminado, la soldadura y el corte de ribbon. La metodología incluyó
la estandarización de procesos, la reorganización de actividades internas y externas mediante
SMED, y la implementación de mejoras continuas. Como resultado, se logró reducir el tiempo
total necesario para cumplir con la producción mensual de 100 paneles de 56.4 días laborales a
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3326
25.12 días, acercándose significativamente a los 25 días disponibles. Estas mejoras no solo
optimizan el flujo productivo, sino que también establecen una base para futuras iniciativas de
mejora continua.
Palabras clave: tiempos estándar, smed, kaizen, mejora continua
ABSTRACT
This article addresses the optimization of the photovoltaic panel production process in a company
located in Rio Blanco, Veracruz, through the use of standard times, SMED, and Kaizen, based on
a time study. Key activities affecting cycle time in critical procedures such as lamination,
soldering, and ribbon cutting were identified. The methodology included process standardization,
the reorganization of internal and external activities using SMED, and the implementation of
continuous improvements. As a result, the total time required to meet the monthly production of
100 panels was reduced from 56.4 working days to 25.12 days, significantly approaching the
available 25 days. These improvements not only optimize the production flow but also establish
a foundation for future continuous improvement initiatives.
Keywords: standard times, smed, kaizen, continuous improvement
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Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3327
INTRODUCCIÓN
La industria de los paneles fotovoltaicos ha experimentado un crecimiento exponencial en
las últimas décadas, consolidándose como una fuente clave de energía renovable para satisfacer
la creciente demanda energética global. En 2019, la capacidad instalada de generación solar había
aumentado más de siete veces en comparación con 2010, alcanzando los 121 GW anuales (Van,
Pham, Phang, & Cong, 2022). Este avance ha sido impulsado por mejoras en la tecnología de
conversión fotovoltaica, permitiendo una transición más rápida hacia energías limpias y
reduciendo la dependencia de fuentes no renovables, sin embargo, la sostenibilidad de esta
industria no solo radica en el uso de fuentes limpias de energía, sino también en optimizar la
producción y el ciclo de vida de los materiales, minimizando así el impacto ambiental (Cuevas,
González, Torres, & Valladares, 2020) (Bello, Murrieta, & Cortes, 2020). Este crecimiento de la
industria fotovoltaica ha impulsado la búsqueda de eficiencia en los procesos de producción,
aspecto clave para mantener la competitividad y sustentabilidad en el sector de energías
renovables.
En este contexto, herramientas como el establecimiento de tiempos estándar, SMED y
Kaizen, han ganado relevancia por su capacidad para mejorar tiempos, equilibrar cargas de trabajo
y, reducir desperdicios en diversos sectores productivos. En particular, el estudio de tiempos se
ha establecido como una técnica esencial para incrementar la eficiencia en la producción al
analizar sistemáticamente los tiempos y movimientos de cada actividad. Esta herramienta permite
establecer tiempos estándar, reducir movimientos innecesarios y equilibrar tareas entre estaciones
de trabajo, por ejemplo, varios estudios en fábricas revelan que la redistribución de tareas basada
en tiempos y movimientos incrementa la producción en un 5.49%, demostrando así su capacidad
para mejorar la eficiencia en líneas de producción (Andrade, Del Río, & Alvear, 2019). Asimismo,
en una empresa de energía limpia, permitió la estandarización de tareas y reducción de tiempos
muertos en su producción (Bello, Murrieta, & Cortes, 2020).
Por otro lado, Kaizen, que promueve mejoras continuas mediante pequeños ajustes en el
proceso, ha demostrado ser efectivo en industrias de manufactura, incrementando la eficiencia
operativa y reduciendo costos en más de un 10% (Rossini, y otros, 2019). En Vietnam, la
implementación de Kaizen, en departamentos de una empresa mejoró el tiempo total de
producción en 10 veces y redujo costos operativos (Tekin, Arslandere, Etlioğlu, & Tekin, 2019).
SMED, inicialmente desarrollado en Toyota, también ha mostrado resultados
significativos, logrando reducciones de hasta el 48% en tiempos de configuración al reducir el
tiempo de cambio en máquinas, y es aplicable en industrias con procesos de alta variabilidad
(Yazıcı, Gökler, & Boran, 2020) (Zasadzień, Wolniak, & Kwiecień, 2018).
La empresa de paneles fotovoltaicos, ubicada en Río Blanco, Veracruz, enfrenta desafíos
significativos en sus procesos de producción, particularmente en los procedimientos de laminado,
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3328
la soldadura y la colocación de cajas de conexiones de sus paneles fotovoltaicos de 4 bus-bar.
Con una demanda mensual de 100 paneles, un análisis inicial revela que el tiempo actual de ciclo
productivo requiere 56.4 días laborales, superando ampliamente los 25 días disponibles
mensualmente. Este desfase evidencia la necesidad de mejorar los procesos productivos para
mejorar la eficiencia y garantizar el cumplimiento de la demanda, por lo tanto, para abordar estos
problemas, se implementan herramientas de manufactura esbelta, como SMED y Kaizen, con el
objetivo principal mejorar la eficiencia de los procesos de producción, reduciendo los tiempos de
ciclo y los tiempos cambio en procedimientos críticos como el laminado y la colocación de la caja
de diodos, mientras que Kaizen se aplica para introducir mejoras continuas en actividades como
el cortado de ribbon. Estas herramientas también establecen nuevos tiempos estándar que facilitan
la estandarización y la guía para el personal operativo.
A través de esta investigación, se busca lograr una disminución significativa en los tiempos
del proceso productivo, acercando a la empresa a su meta de cumplir con la demanda mensual,
además, estas mejoras contribuyen a establecer un sistema más eficiente y competitivo,
permitiendo que la empresa responda a las crecientes exigencias del mercado.
MATERIALES Y MÉTODOS
Diseño de investigación
El artículo se desarrolla bajo un enfoque cuantitativo y experimental, orientado a la mejora
de la eficiencia en el proceso de producción de paneles fotovoltaicos en una empresa armadora
de paneles fotovoltaicos.
Los indicadores de mejora incluyen el tiempo de ciclo promedio y la reducción de tiempos
muertos en el procedimiento de laminado y colocación de caja de diodos, interviniendo en la
producción del lote de 100 paneles en los 25 días laborales (420 minutos disponibles).
Herramientas utilizadas
Tiempos estándar: Se implementa un análisis de tiempos para registrar el tiempo de cada
actividad en el proceso de soldadura. Esta herramienta permite medir el tiempo requerido para
cada tarea principal y establecer tiempos estándar, ayudando a identificar etapas en las que los
tiempos de ejecución son altos o inconsistentes (Takada & Kawamura, 2016). Estos datos sirven
como base para cuantificar el impacto de SMED y Kaizen, en el flujo de producción,
perfeccionando así, el flujo general, conjuntamente de brindar una comparativa de la efectividad
de estas.
Además, se documentan los procedimientos actuales y los propuestos, con el fin de
estandarizar las actividades, de modo que cualquier operador pueda capacitarse bajo las nuevas
condiciones y modificaciones del estudio como lo recomienda (Nallusamy & Muthamizhmaran,
2016). La documentación de procedimientos incluye descripciones detalladas de cada etapa,
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3329
diagramas de flujo y secuencias de tareas, que facilitan la estandarización y sirven como guía de
capacitación para futuros operadores.
SMED (Single Minute Exchange of Dies): Con el objetivo de reducir los tiempos de cambio
entre lotes de producción, se aplica la técnica SMED, esto incluye la identificación de actividades
internas y externas en el procedimiento de laminado, así como la conversión de actividades
internas en externas cuando fue posible. Se realiza una evaluación inicial de los tiempos de
cambio y una evaluación posterior para medir la reducción de tiempos alcanzada.
Kaizen: Como parte del enfoque de mejora continua, se implementaron ajustes en el
proceso de soldadura a través de eventos Kaizen. Estos ajustes incluyeron la reorganización de
herramientas, la estandarización de procedimientos y la eliminación de desperdicios. Kaizen,
permite que el equipo de trabajo participe activamente en la identificación de mejoras y en la
optimización de sus tareas diarias.
Procedimiento
El estudio se dividió en 5 fases:
Fase 1: Establecer Manuales de Procedimientos
La planta de producción no cuenta con procedimientos registrados, es necesario crear
manuales de procedimiento para el proceso de fabricación de panel fotovoltaico, para ello, se
desglosan las actividades principales en subtareas detalladas y se diseñan diagramas de flujo que
representan cada etapa del proceso. Estos diagramas y documentos se estructuran con el objetivo
de proporcionar instrucciones claras y estandarizadas, lo que permite establecer una base sólida
para mejoras posteriores (Escalante & González, 2016). La siguiente figura muestra un diagrama
de bloque de los procedimientos elaborados y documentados.
Figura 1
Diagrama de bloques del proceso de armado de panel fotovoltaico
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3330
El proceso comienza con el corte de ribbon, donde los operadores cortan manualmente las
tiras de ribbon al tamaño de la celda solar, son remojadas en la tina de flux y son llevadas al
siguiente procedimiento.
Una vez obtenido las tiras de ribbon, se procede al soldado manual de las celdas solares
para elaborar un string, el cual se obtiene soldando la parte negativa y positiva de las celdas solares
(el número conformado de las celdas solares para la obtención del string, depende totalmente de
la empresa según el voltaje y amperaje que se quiera obtener).
Tras la obtención de los strings, se traslandan al procedimiento de prelaminado , en el cual,
se arma el panel fotovoltaico con todos sus componentes.
Terminado el armado del panel fotovoltaico junto con el soldado de sus terminales, se
trasladan al procedimiento de laminado, en el cual, la máquina desprende la lámina de EVA
mediante calor para que se adhieran los componentes y les brinde solidez.
Una vez enfriado el panel fotovoltaico se mueve al área del procedimiento de rasurado, en
la cual, se elimina cualquier exceso de EVA causado por la laminadora mediana.
El pegado de marcos se realiza como un procedimiento previo al enmarcado, pues este
requiere colocar una capa de silicón antes de iniciar el proceso de enmarcado.
Una vez colocado una capa de silicón, se transporta a la máquina enmarcadora para el inicio
de este proceso, en el cual se presiona marcos para formar las protecciones del panel.
El último proceso a realizar es el pegado e instalado de la caja de conexiones, la cual
funciona como protección y se instala junto las terminales TAP.
Fase 2: Determinación de Tiempos Estándar
Ante la falta de tiempos estándar establecidos, se realiza un estudio detallado de tiempos.
Primero, se definen las tareas específicas a analizar, dividiéndolas en elementos precisos con base
en los manuales de procedimiento documentados (Heizer & Render, 2009). Cada actividad se
analiza en términos de ciclos, determinando el número de repeticiones necesarias para obtener
mediciones representativas, donde se considera un nivel de confianza del 95% y un margen de
error del .02.
𝑛 = (
𝑧𝑠
𝑒
)
2
El procedimiento consiste en registrar los tiempos de cada elemento mediante
observaciones y mediciones directas. Para garantizar la precisión, se califican los desempeños de
los operarios durante la ejecución de las actividades y se calcula el tiempo promedio observado.
A partir de estos datos, se determinan los tiempos normales para cada elemento, finalmente, el
tiempo estándar se obtiene incluyendo holguras específicas, ajustadas según la naturaleza de cada
tarea. En la siguiente tabla se muestra los tiempos en minutos de cada procedimiento.
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3331
Tabla 1
Tiempos estándar de la primera toma de procedimientos
Procedimiento
Tiempo estándar (en minutos)
Cortadura de ribbon
60.73
Soldado manual
17.20
Prelaminado
38.23
Laminado
25.96
Rasurado
9.49
Pegado
9.17
Enmarcado
7.82
Conectado
71.02
239.62
Fase 3: Análisis de Mejora de Procesos
Con un tiempo de producción de 239.62 minutos por panel y una demanda mensual de 100
paneles, se calcula que se requieren 57.05 días laborales (como se muestra en la Ecuación 1) de
los 25 disponibles al mes, lo que evidencia la necesidad de realizar mejoras en el flujo de trabajo
y de reducir tiempos en ciertas actividades. Tras analizar los tiempos y procedimientos junto con
el equipo de trabajo de la empresa, se identifican tres áreas de oportunidad, en las cuales, se
implementan ajustes utilizando la herramienta SMED en el procedimiento de laminado y
estrategias de mejora continua en el procedimiento de pegado de la caja de diodos y en el corte
de ribbon.
57.05 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑥 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
Fase 4: Aplicación de herramientas
El procedimiento del corte de ribbon consta de 6 actividades totales, como se muestra en
la tabla 2, sin embargo, estas representan un cuello de botella en el suministro de materia prima
para el proceso de soldadura manual, por lo cual, con el fin de mejorar la eficiencia de este
procedimiento, se implementa una mejora continua (Kaizen) mediante la incorporación de una
máquina llamada “stringer” para semiautomatizar el corte de ribbon, además, se asignó un
operario dedicado a proporcionar un flujo constante de materia prima, asegurando la continuidad
del proceso de soldadura.
Tabla 2
Actividades de el procedimiento de cortado de ribbon antes de la modificación
Para la nueva configuración, se desarrolló un manual de procedimientos nuevo que
describe en detalle la operación de la máquina “stringer” y las tareas del operario asignado. Este
Actividades
Cortado de tiras de ribbon
Almacenamiento de tiras de ribbon en tina
Retirado de tiras de ribbon de la tina de flux
Transporte de tiras de ribbon a mesa de trabajo
Secado de tiras de ribbon
Transporte de tiras de ribbon a estaciones de trabajo
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3332
nuevo manual sustituyó completamente al procedimiento anterior, adaptándose a los
requerimientos de la operación. En la tabla 3 tal se muestra las nuevas actividades del
procedimiento.
Tabla 3
Actividades del procedimiento de cortado de ribbon después de la modificación
En el procedimiento de laminado, el cual consiste principalmente de 4 actividades
(transporte de paneles, colocación de paneles, proceso de laminado y proceso de enfriado) se
detectó que, la actividad del proceso de enfriado causa retrasos debido al tiempo que requiere
dentro del flujo principal, por lo que, para mejorar el mejorar el ciclo de este procedimiento, se
aplica la metodología SMED con el objetivo de disminuir el tiempo total de ciclo. Como primer
paso, se colocan las actividades de preparación de la máquina, clasificándolas en internas y
externas, como se muestra en la tabla 4, además, de los tiempos en que se llegan a realizar.
Tabla 4
Clasificación de actividades de la preparación de la máquina de laminado
Posteriormente, para el apartado de mejoras propuestas, la actividad de enfriado antes
mencionada del procedimiento de laminado, se decide modificarla para que forme parte del
proceso de preparación, colocándola como una actividad interna, de este modo, permite que el
ciclo productivo continúe mientras los paneles se enfrían fuera del flujo principal de producción.
Este ajuste logra reducir el tiempo de ciclo del laminado, aumentando la disponibilidad de la
máquina para el siguiente lote, asimismo, se propone y aplica las mejoras de las actividades del
proceso de preparación restantes. En la tabla 5 se muestra las mejoras y los nuevos tiempos de las
actividades.
Actividades
Liberaración de ribbon
Presionado de padel
Jalado del ribbon
Jalado del carrito
Pulsado de botones bimanuales
Paso Actividad Descripción
Actividad
Interna/Externa
Tiempo
Estimado
(min)
Tiempo
Real
(min)
Inspección y preselección de los paneles
nuevos antes de iniciar el cambio de formato.
1
3
1.55
1.50
Externa
Verificación de seguridad
Comprobación de que todas las
configuraciones cumplen con los estándares
Interna
0.75
1.03
2
Preparación de nuevos paneles
Limpieza del área de laminado
Limpiar los residuos o restos del proceso
anterior para evitar contaminación.
Interna
0.33
0.38
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3333
Tabla 5
Mejoras realizadas de las actividades de preparación de la máquina de laminado
En el procedimiento de pegado de la caja de diodos, el cual consiste en 4 actividades
como se muestra en la tabla 6, el tiempo de secado del adhesivo de la tercera actividad es de 65
minutos, el cual, causa un retraso significativo en el ciclo de producción. Aunque este paso no
puede eliminarse debido a su importancia en la integridad del panel, se logró adaptar al proceso
para que el secado no interfiriera en el flujo general. Para realizar esto, los paneles se ubicaban en
un rack hasta que el último panel del lote diario (cuatro paneles) finalizara el secado, momento
en el cual se realizaba la instalación final de las cajas de diodos, permitiendo así un flujo continuo
en el ciclo productivo y minimizando los tiempos de espera.
De este modo, se realizan ajustes en la toma de tiempos para reflejar con mayor precisión
el nuevo flujo. Se agrega una columna de "Tiempo Superpuesto" en el registro de tiempos, la cual
indica qué actividades se realizan en paralelo, lo que permite calcular el tiempo real del proceso
sin contar el tiempo de enfriamiento como adicional. Con esta nueva estructura, el "Tiempo
Estándar" se actualiza para que el tiempo de enfriamiento ya no sume de forma independiente, en
lugar de eso, se ajusta el tiempo total del ciclo eliminando el tiempo de enfriamiento, logrando
así una medición más precisa del ciclo productivo.
Tabla 6
Ajuste de las actividades del procedimiento de la caja de diodos
Fase 5: Toma de Tiempos Posterior a las Mejoras
Tras implementar las mejoras los procedimientos de corte de ribbon, laminado y colocación
de caja de diodos, se procede a realizar una segunda toma de tiempos para evaluar el impacto de
los cambios, en esta fase, se repite el estudio de tiempos en los procedimientos, considerando las
modificaciones antes mencionadas.
La segunda toma de tiempos permite calcular un nuevo tiempo estándar para los 3
procedimientos, mostrando una reducción notable en los tiempos de ciclo. Con los tiempos
Paso Actividad Mejora Propuesta
Tiempo después de la
Mejora (min)
2
4
Preparar los paneles en una estación previa
cerca de la laminadora y mantener un
1.25
Verificación de seguridad
Estandarizar la verificación con un checklist.
0.50
3
Preparación de nuevos paneles
Convertirla en una actividad externa,
trasladando los paneles enfriados a un área
10.00
Limpieza del área de laminado
Asignar a un operario adicional para hacer la
limpieza de manera anticipada
0.16
1
Traslado de paneles enfriados
Tarea T1 T2 T3 T4 T5
Selección de caja de diodos 0.06 0.08 0.07 0.08 0.08 0.074 1 0.074 0.08362 No
Colocación de silicón 2.86 2.81 2.82 2.73 2.71 2.786 1.25 3.4825 3.935225 No
Espera de pegado 65.00 65.00 65.00 65.00 65.00 65 1 65 65 Si
Instalación de conexiones 2.02 2.20 2.05 2.01 2.09 2.074 1 2.074 2.34362 No
6.362465
Rendimiento
Tiempo
superpuesto
Operario 1
Tiempo
observado
Tiempo
normal
Tiempo tipo
Tiempo estándar
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3334
actualizados, se recalcula el tiempo de producción para cubrir la demanda mensual de 100
paneles, evidenciando una mejora en la eficiencia global del proceso y una mayor capacidad para
cumplir con la demanda sin tiempos muertos ni retrasos críticos en el ciclo de producción.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
La implementación de mejoras en los procedimientos de producción de paneles
fotovoltaicos tuvo un impacto significativo en la eficiencia operativa, reflejándose en la reducción
de tiempos de ciclo y una optimización del flujo productivo. A continuación, se detallan los
resultados específicos obtenidos en cada área de mejora, así como una discusión sobre el impacto
general de estas modificaciones.
Tabla 7
Tiempos estándar de la segunda toma de procedimientos
Actividad
Tiempos estándar (en minutos)
Cortado ribbon
0.35047964
Soldadura manual
16.90313953
Prelaminado
39.78848
Laminado
15.98128
Rasurado
9.363097958
Relleno de marco
9.405357143
Enmarcadora
7.349857143
Caja de diodos
6.362465
105.5041564
La introducción de la máquina 'stringer' para el corte semiautomático de ribbon generó una
mejora destacada en la eficiencia de esta etapa (como se muestra en la tabla 8), logrando una
reducción del 99.4% en el tiempo necesario para el corte.
Tabla 8
Porcentaje de reducción del cortado de ribbon
Proceso
Tiempo Inicial
(min)
Tiempo con mejora
(min)
Reducción
(%)
Corte de
ribbon
60.73
0.3504
99.42
Con la aplicación de SMED en el proceso de laminado, se logra reducir el tiempo de
preparación en un 38.4% como se muestra en la tabla 9. Esta mejora permite no solo agilizar el
ciclo productivo, sino también maximizar la disponibilidad de la máquina de laminado,
facilitando la preparación de cada lote de manera más eficiente.
Tabla 9
Porcentaje de reducción del laminado
Proceso
Tiempo Inicial
(min)
Tiempo con SMED
(min)
Reducción
(%)
Laminado
25.95
15.98
38.42
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3335
En el procedimiento de pegado de la caja de diodos, la reorganización del secado del
adhesivo, que previamente representaba un retraso de 65 minutos en el ciclo, resulta en una
disminución del tiempo total de este proceso en un 86.19% mostrado en la la tabla 10.
Tabla 10
Porcentaje de reducción de colocación de caja de diodos
Proceso
Tiempo Inicial
(min)
Tiempo con mejora
(min)
Reducción
(%)
Caja de
diodos
71.01
6.3624
91.04
Con las mejoras implementadas, el tiempo requerido para producir 100 paneles
fotovoltaicos ha disminuido notablemente, pasando de 57.05 días laborales a 25.12 días laborales.
Aunque este tiempo aún excede ligeramente los 25 días laborales disponibles al mes, representa
una gran aproximación al objetivo, evidenciando el impacto positivo de las modificaciones en el
flujo de trabajo. Con este indicador, la planta está cada vez más cerca de cumplir con la demanda
mensual sin requerir tiempo extra significativo. En la siguiente tabla se muestra la comparativa
de los tiempos.
Tabla 11
Comparación de tiempos en el proceso antes y después de las mejoras implementadas
DISCUSIÓN
Los resultados obtenidos evidencian la efectividad del uso de las Metodologías de Mejora
que integran el estudio de tiempos con herramientas de producción esbelta (SMED y Kaizen) en
el proceso de producción de paneles fotovoltaicos. La implementación de estas herramientas
permite una reducción significativa de los tiempos de ciclo, mejorando la eficiencia operativa y
facilitando la capacitación de los operarios a través de procedimientos estandarizados. La
estandarización alcanzada proporciona una guía clara que no solo contribuye a la continuidad del
proceso, sino que también ayuda a mantener una consistencia en la producción.
Los datos reflejan cómo la combinación de SMED y Kaizen puede ser eficaz en el contexto
específico de la planta, mejorando el flujo de trabajo y logrando una reducción en los tiempos de
preparación y ciclo, esto demuestra que, al adaptar estas herramientas al contexto particular de la
manufactura de paneles, es posible mejorar la eficiencia sin necesidad de realizar cambios
Actividades Antes de las mejoras (min) Después de las mejoras (min)
Cortadura de ribbon 60.73 0.35
Soldado manual 17.20 16.90
Prelaminado 38.23 39.79
Laminado 25.96 15.98
Rasurado 9.49 9.36
Pegado 9.17 9.41
Enmarcado 7.82 7.35
Conectado 71.02 6.36
Total 239.62 105.50
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3336
estructurales significativos en el proceso, además, los tiempos estándar obtenidos facilitan la
medición y monitoreo continuo de la eficiencia, permitiendo una mejor planificación para cumplir
con la demanda mensual de producción.
Es importante señalar que, aunque esta investigación ha demostrado ser beneficiosa en la
mejora del flujo de trabajo y la reducción de tiempos, su aplicación está diseñada específicamente
para el proceso de producción de esta planta, dado que cada planta puede tener procesos y
necesidades diferentes, esta metodología de mejora debe adaptarse a las características únicas de
cada entorno de producción.
La disponibilidad de personal y la falta de experiencia inicial en el uso de estas herramientas
representan un desafío en la implementación, no obstante, con el tiempo, se espera que la
familiarización de los operarios con los procedimientos estandarizados fortalezca aún más los
resultados obtenidos.
Futuras investigaciones en este ámbito podrían explorar otras técnicas de mejora de tiempos
que permitan optimizar aún más el flujo de trabajo y garantizar un cumplimiento completo de la
demanda mensual en la producción de paneles fotovoltaicos.
CONCLUSIONES
Los resultados demuestran que la aplicación de estas herramientas son efectivas para
reducir los tiempos de ciclo y mejorar el flujo de trabajo en las actividades del proceso productivo.
El establecimiento de tiempos estándar proporciona una base estructurada para medir,
controlar y estandarizar las actividades en cada etapa del proceso.
La metodología SMED permite una reducción significativa del 38.4% en el tiempo de
preparación en el procedimiento de laminado, validando su efectividad para reorganizar
actividades internas y externas, y transformarlas en tiempos de preparación más eficientes. Por su
parte, la implementación de Kaizen en el procedimiento de corte de ribbon contribuye a un
incremento en la continuidad del flujo productivo,
Vol. 11/ Núm. 2 2024 pág. 3337
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